案例一 箭牌瓶装口香糖包装缺陷改善 随着经济的不断发展，企业面临的环境越来越复杂，对制造业而言，一方面原材料成本在逐渐上升，人工成本也在增加；另一方面市场竞争对手甚众，销售价格却趋于下降。“一涨一跌”让工厂承受着巨大的成本压力和生存挑战。在制造企业内部，由于管理水平有限，制造过程中存在着大量的损失和浪费现象，如计划性的停机和试车、故障、更换品种、设定和调节、启动和停机、小停机和空转、速度损失、质量缺陷返工，生产线布局损失、后勤和运输损失、管理损失、测量和调节损失、操作运动损失、工夹具损失、能源损失、原材料损失等。企业出现了“卖得便宜买得贵，中间环节也浪费”的客观事实，两头挤压，企业的利润空间大大缩小。摆脱这种局面的关键点就落到了企业的中间环节上，这里的中间环节指制造企业的制造过程。 中国企业联合会和中国企业家协会联合公布的2007年中国500强企业和世界500强企业的劳动生产率的对比数据： 2007中国500强企业的人均营业收入、人均利润水平只相当于世界500强企业的23.7%和15%。而日本丰田汽车公司发表声明说，公司上半年(2007年4-9月)经营利润净增16.3%，创造出新的纪录1.27万亿日元(计111亿美元). 差距何以如此之大？众多的日本制造企业及欧美的大企业采用精益化的全员生产维护（TPM) ，应用各项有效工具追求零事故、零损失、零缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限。同国外企业相比，我国企业在制造、工艺及管理方面还有一定差距。管理是中国企业参与世界竞争的软肋，制造管理是管理的一个重点，尤其是一些资本密集型企业，要增强体质需大力推行TPM。国内企业的管理大多数是文件上的管理，业绩考评也是暗箱操作，企业内部沟通极其不畅通，要改变这种现状就必须推进管理的可视化，将各级管理计划全部上墙追踪管理，这样就使得管理更简单、清楚和一目了然，使企业领导从琐碎的管理中彻底解放出来，从而有更多时间考虑企业未来的发展和规划。有效推动TPM，以设备为基础，消除浪费，降低成本，夯实工厂基础管理，改善企业的运营体质，大力提升企业的竞争优势，也是中国企业需要推行TPM的根本原因。 最大限度地获取利润是全员生产维护的基本目标，精益求精，永无止境地追求“零事故、零库存、零损失、零缺陷和零浪费”是TPM的终极目标，而为了达到TPM运作系统中的“零缺陷”，就需要定义、建立及维护零缺陷的条件管理质量维护系统。 箭牌糖果（中国）有限公司是美国箭牌糖类有限公司在中国的独资企业，箭牌糖果（中国）有限公司广州工厂（本案例中均用箭牌广州工厂代表）于1993年建厂，当时产量只有100万销售单位，员工约50人；到2007年，其产量已超过2亿销售单位，工厂员工人数有工程硕士实践教学案例指导书（工业工程领域）案例一 箭牌瓶装口香糖包装缺陷改善900多人，产值约40亿元人民币。主要生产系列口香糖产品，品牌组合包括 “绿箭” (Doublemint ）口香糖、薄荷糖，“黄箭” (Juicy Fruit ）口香糖，“白箭” (Wrigley's Spearmint ）口香糖，“箭牌咖啡口香糖” (Wrigley's Coffee Gum ) , “益达” (Extra ）无糖口香糖，“劲浪” (Cool Air ）超凉口香糖，“朗怡” ( Lang Yi）木糖醇无糖口香糖。“箭牌”多次荣膺 “中国人喜爱的十大外国商标”和“超级品牌”等称号。 随着产量的增长，品种的增多，竞争的加剧，客户要求的提高，箭牌广州工厂对工厂管理提出了更高的要求。箭牌广州工厂为了实现高质量、低成本和高效率的目标，同时建立起精益思维的文化（人人负责、处处精益，追求完美），从而创建一套简明、有效的生产管理及员工发展的体系，实现创世界级一流工厂的宏伟愿景，于2004年开始正式导入TPM系统，一步一步向世界级工厂努力。 1 TPM理论基础1.1 TPM的发展历程 20世纪50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。先进的、复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品的品质，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能、操作失误、延误管理等因素，设备的维护成本也在不断提高。 为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的方法称为“事后保全” (breakdown maintenance, BM) ，将装备出现故障以前就采取对策的方法称为“预防保全” (preventive maintenance, PM) ，将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全” (corrective maintenance, CM) ，将制造不出故障的装备活动叫做“保全预防” (maintenance prevention, MP) ，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称为“生产保全” (productive maintenance, PM) 。从此找到了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。企业利用这些先进的管理技术和方法大大降低了设备故障率，提高了生产效率，降低了成本。 日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过两年多的探索，丰田汽车公司的一个部件供应商--日本电装（Nippon Denso）公司，成功创立了日本式PM，即“全员生产维护” (total productive maintenance, TPM) 。电装公司在生产和设备部门开展PM活动，取得了巨大成果并获得PM优秀奖。电装公司PM活动的效果引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查公司现场后发现，制造部门80%～90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T" ，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分于美式PM. TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，并很快在丰田公司普及，继而迅速推广到汽车产业，机械、半导体等加工组装产业。20世纪80年代开始普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等产业。TPM自20世纪70年代在日本诞生后很快被世界大多数国家引进，20世界80年代传到韩国、中国台湾等国家和地区，中国内地于20世纪90年代中期引入TPM. 1.2 TPM的主要活动内容 全员生产维护以追求生产系统效率为目标，从最高领导到一线作业者全员参与，从生产部门到产品开发、设备维护、质量管理、物流管理等所有部门，从改变意识到使用各种有效的手段，构筑防止事故、缺陷和浪费的体系。 TPM的活动主要由5S活动及各个支柱的活动组成，如重点改善支柱（FI) 、计划维护支柱（PM) 、自主维护支柱（AM) 、质量维护支柱（QM) 、教育与培训支柱（E&T) 、安全与环境支柱（E&S) 、供应链管理支柱（SCM) 、办公室管理支柱（OM) 、早期设备管理支柱（EEM）等（图1-1) 。各部分主要活动内容如下。 图1-1 TPM活动支柱 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，也是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动必需的准备工作和前提，是TPM其他各支柱活动的基石。 重点改善支柱通过持续改进，消除损失，使设备综合效率最大化并优化业务流程，追求“零浪费，零损失”. 计划维护支柱开展针对设备的改进活动，减少故障停机，减少短暂停机，减少速度损失等，旨在提高设备工艺能力并降低设备在寿命周期内的运作成本，追求“零故障”. 自主维护支柱找出设备存在的问题，恢复设备基本状态和防止设备状态恶化，帮助操作工提高技能，合理地管理和维护机器，追求“零故障，零损失”. 质量维护支柱主要负责质量方面的改进项目，比如减少缺陷，减少投诉和废品。目标是减少质量类损失，减少工艺能力不稳定造成的隐性成本，在员工中培养预防质量问题、监控质量和工艺能力的习惯。 教育与培训支柱通过对所有职能区域的技能评估和差异分析，开展技能和领导能力的培养，支持公司职员参与改善小组的角色转换，确保员工的能力与公司目标相一致。 安全与环境支柱分析安全优先性，建立安全事故记录系统。通过设备操作标准和安全守则来降低事故，从而创建一个安全的工作环境，以追求“零事故”为终极目标。 供应链管理支柱建立供应链物流为导向的运作，缩短供货周期，优化公司的供货服务水平，降低原料、在制品和成品的库存，实现低物流成本，以追求“零库存”为终极目标。 办公室管理支柱创建一个目视管理的办公环境，改善工作流程，合理布局和利用办公设备，制定并遵循统一的文件存档标准，创建一个整洁有序的办公工作环境。 早期设备管理支柱提供消除设备设计损失的技能，从质量、成本和可靠度方面出发，在项目开发的早期阶段介入，以使组织能够迅速提供一个可以满足市场需求和符合公司新策略的设备，实现有效率的项目设计。 1.3 建立零缺陷的质量维护系统 质量维护是全员生产维护系统中的核心支柱之一，是质量方面的改进项目，如减少产品缺陷、减少投诉和减少废品，以追求“零缺陷”为终极目标。在质量维护支柱中，定义、建立和维护零缺陷的条件管理系统是实现终极目标的必不可少的工作。 质量维护职能作为支持企业运营职能目标的一项重要职能，主要通过消除客户投诉和降低耗损来达到目的。而降低耗损则主要是通过建立一个零缺陷的质量控制系统来实现的。TPM系统是通过如下的思路来建立一个零缺陷的质量控制系统。 质量管理是一个维持、持续改善、再维持的过程，其过程可以用图1-2来表示。质量管理职能首先必须能量化和分解质量损失，即进行现状分析，然后发现问题并根除质量损失的来源，质量控制的思路从产品质量控制转换到统计流程控制，接着转移到工艺流程控制，再转换到条件管理控制，最后安装有效的条件管理系统来保持成果。例如，以汉堡生产为例，质量控制就如每个汉堡都尝一点；统计流程控制就如每五个汉堡尝一个，调整温度，等待，再品尝；工艺流程参数管理就如设定温度和定时器，检查，调整烤炉位置；条件管理控制就如通过烤炉的基本维护（管道，喷嘴，隔栅清理）以确保维持适当的温度，定期测试定时器，最后安装有效的状态监控系统来保持成果。 图1-2 质量管理无限循环圈 建立零缺陷的质量维护系统首先需要对现状进行评估，定义关键绩效指标（KPI) ，如材料浪费和投诉，然后建立工厂范围内质量缺陷模式，画出工厂的浪费流程图，列出浪费的产生地点，并将浪费分解成缺陷浪费、工艺浪费和技术浪费，建立工厂浪费的数据收集系统。列出工厂范围内的质量缺陷模式后，利用质量保证矩阵（QA matrix）对缺陷模式进行人员（man) 、机器(machine)、方法(method)、物料(material)分解，得到4M分配图，并将部分因素提交至教育与培训、自主维护和预防性维护等职能部门进行解决。得到缺陷产生的4M后，进行4M基本条件的恢复，建立或恢复质量控制计划（quality control plan) ，制定和优化标准操作规程并对员工进行培训，在完成测量系统分析后，恢复和引进统计过程控制，导入每日质量控制系统。对于一些异常发生的质量缺陷，则可以利用QC小组按照特定的方法进行问题解决。然后针对一些慢性的、潜在的或者难以解决的问题，利用突破性改善的质量工具如试验设计（DOE）和现象原理分析（PM analysis）进行改善，找出关键质量参数。最后导入零缺陷质量控制系统，利用之前步骤得出的机器、物料、方法、人员的关键设备部件、关键设备参数、关键物料特性、关键行为及关键技能制定质量管理矩阵，形成检查表，对统计过程控制进行优化，从而形成条件管理控制系统，并且将依据质量管理矩阵而形成的检查表和条件管理控制系统转化为员工自治维护职能的日常工作之中。至此，一个零缺陷的质量控制系统形成，按照质量管理无限循环圈，持续进行这个过程，最后实现零缺陷。 2 箭牌广州工厂包装质量缺陷2.1 工厂质量管理现状 箭牌糖果（中国）有限公司广州工厂主要为中国内地、中国香港及东南亚部分国家提供符合箭牌食品标准及满足当地法律、法规要求的优质产品。工厂重视产品质量安全和食品卫生，设立了完善的管理体系以满足顾客要求。多年来国家卫生防疫部门、产品质量监督部门和商检部门对公司产品定期或不定期抽检，未检测出不合格的项目，产品合格率达100%。该厂2005年荣获食品卫生等级A级单位称号，2005年11月获得“出口食品生产企业卫生分类管理”评定证书，2006年1月获得QS证书，并获得ISO 9000: 2000质量管理体系认证、ISO 22000食品安全体系认证。 虽然箭牌广州工厂有完善的质量管理系统，产品有较高的质量水平，但这些系统在维持正常运作的情况下，只能以相对较慢的速度进行各种改善，不能有效消除浪费、产品质量缺陷和消费者投诉。现有的质量管理方法还不能支持工厂实现做世界一流工厂的目标。 与世界一流的企业相比，箭牌广州工厂在现场管理活动方面落后了一步。为此，箭牌广州工厂确立了工厂的使命： 以流程为基础，通过实施最佳和一致的操作方法，发挥自主精神，创造世界一流工厂，培养世界一流人才。 箭牌广州工厂决心从导入TPM系统开始，走精益生产之路，推进精益生产思想建设，最终实现人和设备的改变，实现做世界一流工厂的目标。 2.2 54粒瓶装口香糖包装线的质量问题 54粒瓶装口香糖包装线属于箭牌糖果(中国)有限公司广州工厂的一条包装线，用于包装54粒瓶装口香糖。产品品种主要包括益达系列口香糖、绿箭系列口香糖、爽浪系列口香糖、劲浪系列口香糖，产品主要销往香港市场和内地市场。产品生产流程见图1-3. 图1-3 54粒瓶装口香糖包装流程 在54粒瓶装口香糖包装生产过程中，包装缺陷导致如下问题。 (1) 54粒瓶装口香糖包装缺陷高，导致包装材料耗损成本较高。 (2) 导致消费者投诉： 2005年，香港市场对热收缩膜起皱、标签上下错位、标签起皱的投诉各出现一次，内地市场出现一次对标签起皱的消费者投诉。 (3) 生产效率低，不能及时供应市场。香港销售曾投诉供货不及时。 3 54粒瓶装口香糖的包装缺陷问题改善 本案例应用TPM系统的缺陷减少路径，可改善54粒瓶装口香糖的包装缺陷问题。 3.1 包装缺陷改善活动的步骤 包装缺陷的改进过程包括，第一，对包装缺陷的历史数据进行收集整理，利用排列图对数据进行分析，得出占80%以上的包装缺陷类别。第二，对这些包装缺陷进行缺陷模式描述，画出质量保证矩阵，设定改善目标，建立起缺陷数据收集系统。第三，在关键区域恢复机器的原始状态，通过排列图确定关键位置。第四，进行首次清洁并进行贴红标签活动，对存在的问题点进行标注，然后对标注的问题进行解决。第五，定义及执行清洁，检查和完善标准，并对标准操作规程进行更新。第六，利用5W分析方法找出反复出现缺陷的根本原因，进行人、机、物、法的4M分类，制定最终的质量保证矩阵。第七，针对找到的根本原因制订改善计划，通过制定一点教材（OPL) ，清洁、检查、润滑表（CIL）对员工进行标准化培训；同时，对包装缺陷的改善结果数据进行跟进。第八，通过改进质量系统来维持成果，主要通过质量统计工具QX矩阵得出质量因子，并根据质量因子形成员工的日常检查标准。具体改进路径见表1-1. 表1-1 包装缺陷减少活动路径 步骤一确定缺陷的起因分析历史数据将缺陷数据分类并画出排列图列举并描述缺陷模式画出质量保证矩阵并设定目标建立数据收集系统步骤二在关键区域恢复机器的原始状态及设定标准确定关键位置进行初始的清洁并加以标签管理这些标签定义及执行清洁,检查和完善标准更新所有的操作标准步骤三找出反复出现的缺陷的根源了解反复出现缺陷的根本原因： 5W分析按人、机、物、法（4M）对根本原因进行归类根据5W分析画出最终的质量保证矩阵步骤四执行改进措施根据步骤三定出行动计划依靠一点教材和改进标准，标准化改进措施对操作工进行培训记录并跟进结果步骤五改进质量体系来维持成果定义达到目标质量的质量因素建立检查表和标准以维持要求的条件3.2 包装缺陷改善活动计划 针对54粒瓶装口香糖包装缺陷问题，依据路径形成解决问题的各步骤的时间表（表1-2) ，以确保整个改善活动按时间进度要求开展。 3.3 包装缺陷改善活动实施3.3.1 确定缺陷的起因 为了解决54粒瓶装口香糖包装缺陷问题，首先需要把握现状，收集和分析包装缺陷的历史数据，通过排列图进行分析，得出需要重点解决的缺陷类别，对包装缺陷进行详细缺陷模式分析，通过质量矩阵（QA matrix）分析得到4M分布图，并且制定包装缺陷改善目标，建立起数据收集系统。 (1) 收集包装缺陷的历史数据 对2005年10月1日至2006年1月31日的54粒瓶装产品数据汇总分析如表1-3所示。表1-3 54粒瓶装口香糖包装缺陷历史数据 生产 日期已贴标 （瓶）标签起 皱（瓶）收缩膜 起皱标签上 下错位标签上 下走位瓶盖弹 簧松脱标签日 期缺陷热封膜 白边位 置错误瓶子合 盖卡位 断裂瓶盖耳 朵与标 签错位产出 成品操作2005年 10月16512 3120 5966 5983 5305003 87562005年 11月252054253756579186303000103292005年 12月249561001945218209620000599862006年 1月24009119623145887854060008642小计9068229354211973098823201400637713贴标完后用人手按瓶身标签处，经收缩炉加热再用人手按紧标签，静置4小时后再全检入箱 (2) 缺陷数据分类并画出排列图 将历史数据进行汇总（表1-4）并进行排列图分析（图1-4) 。可见，标签上下错位、标签起皱、收缩膜起皱三项包装缺陷占了整个54粒瓶装口香糖包装缺陷的99.7%. 表1-4 包装缺陷历史数据汇总分析 类 别数量所占百分比/%累计百分比/%标签上下错位3098837.937.9标签起皱2935435.973.8收缩膜起皱2119725.999.7标签上下走位2320.3100.0标签日期缺陷140.0100.0瓶盖耳朵与标签错位60.0100.0瓶盖松脱00.0100.0热封膜白边位置错误00.0100.0瓶盖弹簧松脱00.0100.0瓶子合盖卡位断裂00.0100.0合计81791100.0100.0 (3) 分析缺陷模式 对包装缺陷的缺陷模式进行详细分析，包括对缺陷进行明确定义、5W1H分析和4M类别划分(表1-5). 下面介绍三种主要包装缺陷。 ① 缺陷名称： 收缩膜起皱(如图1-5所示). 严重等级定义： 收缩膜有1个或1个以上2.0mm×2.0mm的起皱区域或者收缩膜有2个或2个以上1.5mm×1.5mm的起皱区域。 ② 缺陷名称： 瓶身标签起皱(如图1-6所示). 严重等级定义： 瓶身标签表面出现肉眼可见的不平整现象。 图1-4 54粒瓶装包装缺陷排列图 图1-5 收缩膜起皱缺陷严重等级图片 图1-6 瓶身标签起皱缺陷严重等级图片 ③ 缺陷名称： 标签上下错位(如图1-7所示). 主要问题： 标签连接处上下错位幅度大于1.5mm且小于2.0mm. 严重问题： 标签连接处上下错位幅度大于或等于2mm. (4) 画出质量保证矩阵并设定目标 画出包装缺陷的质量保证矩阵(表1-6)，得出影响包装缺陷的4M分布图，并且利用图1-7 标签上下错位缺陷主要问题及严重问题等级图片 缺陷周期统计数据，设定改善目标。 对质量保证矩阵中人（man) 、机（machine) 、物（material) 、法（method) 、环（environment) 进行分类汇总见图1-8. 图1-8 包装缺陷的5M分布 在完成包装缺陷的质量保证矩阵，得出5M分布图后，需要进行减少包装缺陷的目标设定，首先应对包装缺陷按周期进行汇总统计（表1-7) . 表1-7 包装缺陷按周期统计表 缺陷 生产周期2005年10月2005年11月2005年12月2006年1月贴标总数/瓶15069197362274923985标签起皱 数量 312042531001911962比率/%20.721.544.049.9收缩膜起皱 数量 5966756545213145比率/%39.638.319.913.1标签上下错位数量 5983791882098878比率/%39.740.136.137.0 将各包装缺陷在各统计周期的缺陷率制作成统计图如下，应以各缺陷在统计周期内出现的较低缺陷率作为该缺陷的改善起点，标签起皱缺陷趋势图见图1-9，收缩膜起皱缺陷趋势图见图1-10，标签上下错位缺陷趋势图见图1-11. 图1-9 标签起皱缺陷趋势图 图1-10 收缩膜起皱缺陷趋势图 图1-11 标签上下错位缺陷趋势图 改善目标： 标签起皱缺陷以20.7%为改善起点，改善目标为缺陷比率降到1.2%. 改善目标： 收缩膜起皱缺陷以13.1%为改善起点，改善目标为缺陷比率降到1.0%. 改善目标： 标签上下错位缺陷以36.1%为改善起点，改善目标为缺陷比率降到1.5%. 汇总改善目标如图1-12所示。 图1-12 包装缺陷改善目标 (5) 建立数据收集系统 在完成前面的工作后，需要建立起包装缺陷的数据收集系统，对日常产生的包装缺陷进行记录，进行包装缺陷跟踪（表1-8) . 表1-8 54粒瓶装口香糖包装缺陷数据收集系统表 生产日期品种收缩炉 温度收缩炉 速度已贴标 /瓶标签起皱 /瓶收缩膜 起皱/瓶标签上下 错位/瓶2006年2月9日AWM11536460050151502006年2月10日AWM11636360086181422006年2月12日AWG116369000200202102006年2月13日AWH116361200341401232006年2月19日ESM1183617562812802006年2月20日AWM1183628003025962006年2月21日AWM11836400068301402006年2月22日AWM11836680066551982006年2月23日AWM1163632001630822006年2月24日ESB118363200214492006年2月28日ESB1183630002818522006年3月8日ESM11836540060201702006年3月8日ESB11836235618430462006年3月9日ESB118361656322201482006年3月13日AWGO118365328280502002006年3月13日AWH118362238150251002006年3月14日AWH118363365185501202006年3月15日AWH11836163212020622006年3月15日ESB118331985519402006年3月16日AWM118334148813452006年3月17日AWM1212590033132006年3月20日ESM130253400041102006年3月22日AWG13025343108802006年3月23日ESB130252800015902006年3月23日ESM1302550403202006年3月24日ESB1302540005102006年3月25日ESB13025220001255续表 生产日期品种收缩炉 温度收缩炉 速度已贴标 /瓶标签起皱 /瓶收缩膜 起皱/瓶标签上下 错位/瓶2006年3月25日AWG13025180002152006年3月25日ESB13025126006152006年3月27日AWBC13025260008952006年3月28日AWBC130255320091202006年3月29日AWM1302558000121202006年3月29日AWG130251764011802006年3月29日AWM130252520013703.3.2 在关键区域恢复机器的原始状态及设定标准 在确定了改善的关键位置后，通过清洁，贴红标签，不断地解除红标签，定义及执行清洁、检查和完善标准，更新操作标准等系列工作，在关键区域恢复设备的基本状态，并制定合适的操作标准。 (1) 确定关键位置 从质量保证矩阵中，得出在54粒瓶装口香糖的包装流程中，对包装缺陷影响最大的工序为贴标机和收缩炉两道工序（图1-13) . 图1-13 关键区域分析 分析可知： 54粒瓶装口香糖产品的包装缺陷主要在贴标机和收缩炉两道工序产生。 (2) 进行初始的清洁并加以标签 在得到关键区域后，对包装线进行首次清洁检查。在清洁过程中，对机器存在问题的图1-14 红标签模板点，均挂红标签（图1-14) 进行标识，并对红标签进行编号登记，对设备问题进行跟进解决。 从首次清洁行动中，认识到收缩炉的干净度、扶标轮、卷纸轴三个位置跟收缩起皱和标签走位有关系。卷纸轴和扶标轮有残留物，主要是贴标过程中，标签纸上带有胶水引起的，带黏性的残留物使得卷状标签易拉断或与预出标长度不一致，造成瓶身标签走位和标签起皱。同时，规定每班操作员对各主要部件进行班前清洁，以减少贴标不良率。 清洁前后部分对比见图1-15～图1-18. 图1-15 压紧轮清洁前后对比 图1-16 收缩炉清洁前后对比（1) 图1-17 收缩炉清洁前后对比（2) 图1-18 贴标机背部清洁前后对比 (3) 管理标签 对在首次清洁中发现的问题点及日常生产中发现的问题点，均贴红标签进行标识记录，由负责人进行跟进解决（表1-9、表1-10) . 表1-9 54粒瓶装线红标签登记表 标签号码日 期记录人存 在 问 题整改行动整 改 日 期预 计实 际负责人Label-0012006年 3月27日×××54粒瓶装线贴标机电源插座不合理，断电停机重新安装2006年 3月28日2006年 3月28日×××Label-0022006年 4月2日×××压标轮调整螺杆螺丝脱落重新安装2006年 4月2日2006年 4月2日×××Label-0032006年 4月5日×××贴标机电源安装不合理，断电停机重新安装2006年 4月6日2006年 4月6日×××Label-0042006年 4月10日×××输送带速度失常修复2006年 4月28日2006年 4月28日×××Label-0052006年 4月10日×××变频器后端安全盖螺丝回松修复2006年 4月12日2006年 4月12日×××Label-0062006年 4月25日×××贴标机没有气枪重新安装2006年 5月8日2006年 5月8日×××Label-0072006年 4月26日×××热收缩炉温度不稳定修复2006年 5月14日2006年 6月12日×××Label-0082006年 5月12日×××瓶装过收缩炉开盖，珠子溶胶已完成2006年 5月20日2006年 6月1日×××表1-10 54粒瓶装线标签解除表 标签类别机 器 名 称贴标机喷码机收缩炉合计张贴标签4138解决标签4138标签解除率/%100100100100 通过贴红标签，对机器出现问题的点进行标识，通过标签管理系统，责任人员对红标签所描述的故障进行解决，故障解决后，解除红标签，使问题得到有效解决，逐步恢复设备的基本状态。 (4) 定义及执行清洁、检查和完善标准 将对机器的清洁、检查和润滑的要求形成标准，从而使对机器的维护保养更有效。图1-19、图1-20给出清洁、检查和润滑标准。 图1-19 收缩炉清洁、检查和润滑标准 图1-20 贴标机清洁、检查和润滑标准 (5) 更新所有的操作标准 通过前面的基础工作，对54粒瓶装口香糖的包装线的操作要求和设备的基本状况有了较多的了解，利用标准操作规程将这些操作要求标准化，形成标准操作规程。 3.3.3 找出反复出现的缺陷的根源 利用5Why分析工具对包装缺陷出现的原因进行深入分析，从而找出重复出现的缺陷产生的根源，并且对这些根源进行人、机、物、法的4M分类，并制定出最终的质量保证矩阵。 (1) 了解反复出现的缺陷的根源： 5Why分析 通过5Why分析，找出反复出现的缺陷的根源（表1-11) . 表1-11 包装缺陷的5Why分析 失效 模式1why2why3why4why5why瓶身 标签 上下 错位出标时瓶子与标签不平衡压标时瓶子与标签不平衡1. 瓶子呈锥形瓶子瓶身上下直径尺寸不符合标准2. 标签在底纸上已经歪斜3. 出标头不正出标板螺丝返松底板太软底板是铝质的没有加防松垫片出标板调节不合适出标速度与瓶子运行速度不同步速度参数设置不合理没有速度参数设置标准压标板之间太宽或太窄距离没有标准瓶身 标签 起皱收缩炉的温度设置和瓶子通过收缩炉的时间不匹配包装材料原因压标时瓶子与标签不平衡收缩炉温度太高通过收缩炉的时间太长标签的粘合力不能满足实际生产需要标签和瓶子的冷热收缩膨胀率不同压标板之间太宽温度感应器失效或不准确，不能反映实际温度温度设置偏高输送带输送速度不合理标签粘合力太强输送带输送速度设置不合理员工不小心碰到调速按钮导致速度改变没有标准