目    录

第1章  UG NX数控加工概述 1

1.1  数控模块分析与UG NX数控加工

方式及特点 1

1.1.1  CAD/CAM软件数控模块

分析 1

1.1.2  UG NX数控加工方式及特点 2

1.2  界面介绍 3

1.2.1  基本功能界面 3

1.2.2  加工环境的设置 4

1.2.3  【刀片】工具条 4

1.2.4  导航器 5

1.3  UG NX典型编程流程 6

1.3.1  打开模型 6

1.3.2  初始化加工环境 7

1.3.3  创建粗加工操作 9

1.3.4  模拟 13

1.3.5  后处理 14

1.4  本章小结 15

思考与练习 15

第2章  数控加工基本操作及共同项 16

2.1  创建加工操作的4个父对象 16

2.1.1  创建程序组 16

2.1.2  创建刀具 17

2.1.3  创建几何体 17

2.1.4  创建加工方法 20

2.1.5  创建工序 21

2.2  加工中的共同项 21

2.2.1  安全高度 22

2.2.2  余量的设置和意义 22

2.2.3  刀具的定义 23

2.2.4  切削步距 25

2.2.5  内、外公差 27

2.2.6  顺铣和逆铣 27

2.2.7  切削模式 27

2.2.8  进给率和主轴转速的设定 29

2.2.9  非切削移动 31

2.2.10  刀轨的编辑 33

2.2.11  刀轨的确认控制 34

2.2.12  刀轨的后处理操作 35

2.2.13  UG后处理软件的安装

 方法 36

2.3  本章小结 38

思考与练习 38

第3章  UG NX编程工艺知识 39

3.1  数控加工的基本流程 39

3.2  UG NX编程的加工原则 39

3.2.1  粗加工原则 40

3.2.2  半精加工原则 40

3.2.3  精加工原则 40

3.3  NC加工刀具知识 42

3.3.1  常用刀具及NC应用的设置 42

3.3.2  按材料选用刀具 43

3.3.3  切削加工参数的选择 44

3.3.4  加工工件的装夹方法 45

3.4  铜公的加工工艺 45

3.4.1  铜公的加工原则 45

3.4.2  铜公的加工方法 46

3.4.3  图纸定数问题 46

3.5  本章小结 47

思考与练习 47

第4章  平面铣和面铣 48

4.1  平面铣加工概述 48

4.2  平面铣参数的基本设置 49

4.2.1  平面铣选项设置 49

4.2.2  边界的设置 50

4.2.3  切削深度 52

4.3  面铣加工概述 53

4.3.1  面铣参数的基本设置 53

4.3.2  切削深度 54

4.4  凹型面平面铣实例 55

4.4.1  工艺分析 55

4.4.2  CAM操作 56

4.5  前模平面精加工综合实例 66

4.5.1  工艺分析 66

4.5.2  CAM操作 67

4.6  本章小结 78

思考与练习 78

第5章  型腔铣和深度加工轮廓铣 80

5.1  型腔铣概述 80

5.1.1  型腔铣与平面铣的比较 80

5.1.2  型腔铣的适用范围 80

5.2  型腔铣的参数设置 81

5.2.1  切削层 81

5.2.2  切削区域 84

5.2.3  处理中的工件 85

5.3  深度加工轮廓铣操作 86

5.4  打印机盖板的前模型腔铣粗加工

实例 88

5.4.1  工艺分析 89

5.4.2  CAM操作 89

5.5  后模型芯型腔铣和深度加工轮廓铣

实例 94

5.5.1  工艺分析 94

5.5.2  CAM操作 94

5.6  本章小结 109

思考与练习 109

第6章  固定轮廓铣 111

6.1  固定轮廓铣概述 111

6.1.1  固定轮廓铣的特点 111

6.1.2  固定轮廓铣的适用范围 111

6.2  固定轮廓铣的参数设置 112

6.2.1  非切削移动 113

6.2.2  切削参数 115

6.2.3  切削模式 117

6.2.4  区域铣削驱动方法 119

6.3  汽车塑料玩具后模型芯固定轮廓铣

实例 119

6.3.1  工艺分析 119

6.3.2  CAM操作 120

6.4  边界驱动方法 124

6.5  清根切削驱动方法 125

6.6  塑料照明电筒的前模型腔固定轮廓铣

实例 125

6.6.1  工艺分析 126

6.6.2  CAM操作 126

6.7  本章小结 133

思考与练习 133

第7章  钻加工 135

7.1  钻加工概况 135

7.1.1  钻加工的特点 136

7.1.2  钻加工的适用范围 136

7.2  钻加工的参数设置 136

7.2.1  钻加工各操作子类型 137

7.2.2  钻孔加工的基本参数 137

7.2.3  钻孔加工的循环模式 140

7.2.4  循环参数的定义 141

7.3  模具板钻孔加工实例 143

7.3.1  工艺分析 144

7.3.2  CAM操作 144

7.4  固定板钻孔加工实例 154

7.4.1  工艺分析 155

7.4.2  CAM操作 155

7.5  本章小结 158

思考与练习 158

第8章  扩展模块 160

8.1  平面铣的其他操作模板 160

8.2  型腔铣的其他操作模板 163

8.3  台阶工件插铣操作实例 166

8.3.1  工艺分析 166

8.3.2  CAM操作 166

8.4  固定轴曲面轮廓铣 171

8.5  本章小结 177

思考与练习 178

第9章  数控车削加工 179

9.1  数控车削加工概况 179

9.2  数控车削加工中的共同项 181

9.2.1  创建车削加工刀具 181

9.2.2  创建车削加工几何对象 185

9.2.3  共同项参数的设置 189

9.3  数控车削典型加工操作 191

9.3.1  工艺分析 192

9.3.2  CAM操作 193

9.4  本章小结 239

思考与练习 239

第10章  数控电火花线切割加工 241

10.1  数控线切割自动编程基础 241

10.1.1  线切割加工模块子类型 241

10.1.2  线切割刀具 242

10.1.3  线切割几何体 243

10.1.4  线切割刀轨参数的设置 247

10.2  典型线切割零件数控加工实例 253

10.2.1  实例图纸工艺分析 253

10.2.2  定位装夹与工艺路线的

 拟定 254

10.2.3  穿丝孔、起切点及走丝路线

 与工艺参数的确定 255

10.2.4  数控线切割实例操作 256

10.3  本章小结 263

思考与练习 263

第11章  五轴与复杂腔体加工 266

11.1  复杂腔体类零件加工实例 266

11.1.1  零件图纸分析 266

11.1.2  定位装夹与工艺路线的

 拟定 267

11.1.3  加工坐标原点与工艺参数的

 确定 269

11.1.4  CAM软件操作流程 270

11.1.5  后处理与程序单 289

11.2  推进器叶轮五轴加工实例 290

11.2.1  零件图纸分析 290

11.2.2  定位装夹与工艺路线的

 拟定 291

11.2.3  加工坐标原点与工艺参数的

 确定 292

11.2.4  CAM软件操作流程 292

11.2.5  后处理与程序单 300

11.3  本章小结 300

思考与练习 301

附录1  FANUC数控系统常

用G代码 303

附录2  FANUC数控系统常

用M代码 305

参考文献 306