1.1  学步任务：数控铣床基本操作
1.1.1  任务描述
学习数控铣床操作面板按钮的功能。
1.1.2  任务分析
1．实训目的
（1）掌握数控铣床操作面板功能，进行“录入（MDI）”、“手动”、“手轮”的操作。
（2）正确操作机床，安全生产。
2．实训器材
配置华中HNC-22M数控铣床若干台。
1.1.3  任务实施
1．上电
（1）检查机床状态是否正常，检查电源电压是否符合要求，接线是否正确。
（2）按下急停按钮。
（3）机床上电。
（4）数控上电。
（5）检查风扇电机运转是否正常。
（6）检查面板上的指示灯是否正常。
接通数控装置电源后，HNC-22M自动运行系统软件，此时，液晶显示器显示如图1-1所示的软件操作界面，工作方式为“急停”。
2．复位
系统上电进入软件操作界面时，初始工作方式为“急停”，为控制系统运行，需顺时针左旋并拔起操作面板右上角的“急停”按钮使系统复位，然后接通伺服电源。系统进入默认的“回参考点”方式，软件操作界面的工作方式变为“回零”。
 
 
图1-1  软件操作界面
3．返回机床参考点
控制机床运动的前提是建立机床坐标系，因此，系统接通电源、复位后首先应进行机床各轴回参考点操作。方法如下：
（1）如果系统显示的当前工作方式不是“回零”方式，则按下控制面板上的 按键确保系统处于“回零”状态。
（2）根据X轴机床参数调整“回参考点方向”，按下“+X”（“回参考点方向”为“+”）键，当X轴回到参考点后，“+X”键指示灯亮。
（3）用同样的方法，使用“+Y”、“+Z”键可以调整Y轴、Z轴回参考点。
所有轴回参考点后即建立了机床坐标系。
 
 
4．方式选择
通过转动“方式选择”旋钮，选择机床的工作方式（如图1-2所示），有以下几种可供选择：
（1）自动：自动运行方式，机床控制由CNC自动完成。
（2）单段：单程序段执行方式。
（3）步进（又称增量）：步进进给方式。
（4）点动（又称手动）：点动进给方式。
（5）回零：返回机床参考点方式。 
 
图1-2  方式选择
5．手动控制机床动作
（1）手摇控制机床动作。MPG手持单元由手摇脉冲发生器、坐标轴选择开关组成，用于手摇方式增量进给坐标轴，结构如图1-3所示。
 
图1-3  MPG手持单元结构
按下控制面板上的 按键（指示灯亮），系统处于手摇进给方式，当手持单元的坐标轴选择波段开关置于“X”或“Y”或“Z”时，可手摇进给机床坐标轴，操作方法如下：
① 手持单元的坐标轴选择波段开关置于X档。
② 顺时针或逆时针旋转手摇脉冲发生器可控制X轴正向或负向运动。
③ 旋转手摇脉冲发生器一格，X轴将向正向或负向移动一个增量值，用同样的操作方法可以使Y轴和Z轴向正向或负向移动一个增量值。手摇进给方式每次只能增量进给一个坐标轴。
手摇进给的增量值和手摇脉冲发生器每转一格的移动量由手持单元的增量倍率波段开关“1×、10×、100×”控制。增量倍率波段开关的位置和增量值的对应关系：“1×”对应0.001mm；“10×”对应0.01mm；“100×”对应0.1mm。
（2）点动进给及进给速度选择，工作方式选择 ，选择坐标轴，按下“-X”或“+X”、“-Y”或“+Y”、“-Z”或“+Z”键，该轴沿正向或负向产生连续移动，松开后即减速停止。点动进给速率为最大进给速率的1/3乘以进给修调开关选择的进给倍率，当按下“快移”键时，进给速率为最大进给速率乘以进给倍率。进给倍率可通过倍率旋钮增减百分比，调整范围为0%～140%。 
（3）步进进给及增量倍率。当手持单元的坐标轴选择波段开关置于“Off”档时，按下控制面板上的“增量” 键（指示灯亮），系统处于增量进给状态。
选择坐标轴：选择好一种增量倍率（ 、 、 、 ），按下“-X”或“+X”、“-Y”或“+Y”、“-Z”或“+Z”键，该轴沿正向或负向按增量倍率的选择移动一个对应的增量值（0.001mm、0.01mm、0.1mm、1mm）。
（4）主轴启停及速度选择。按下 或 键，主电机正转或反转；按下 键，主电机停止运转。主轴转速可通过主轴倍率“+”、“100%”和“-”按键增减百分比。 
（5）冷却液开/关。按下“冷却液开/关”键，冷却液开，此开关是带锁开关，再次按下“冷却液开/关”键松开此开关，冷却液关。 
（6）机床锁定。禁止机床坐标轴动作。在自动加工前，按下 键，再按下 键，指令坐标变化，实际坐标不变，即机床不运动。该功能用于校验程序。
6．超程解除
在伺服轴行程的两端各有一个极限开关，作用是防止伺服机构碰撞而造成损坏。当伺服机构碰到行程极限开关时，就会出现超程。
当某轴出现超程时，CNC处于急停状态，显示“超程”报警。要退出超程状态，必须先按下“急停”按钮，再右旋松开，之后一直按住“超程解除”开关，同时在点动方式下控制该轴向相反方向退出超程状态。 
 
7．急停
机床运行过程中，在危险或紧急情况下，按下 按钮，CNC 即进入急停状态，伺服进给及主轴运转立即停止工作（控制柜内的进给驱动电源被切断）；松开“急停”按钮（左旋此按钮，自动跳起），CNC进入复位状态。
解除紧急停止前，应先确认故障原因是否排除，且应在紧急停止解除后重新执行回参考点操作，以确保坐标位置的正确性。
 
 
8．手动数据输入（MDI）操作
（1）MDI输入。在主操作界面下，按F3键进入MDI功能界面。
输入MDI运行指令段，可以从命令行整个输入一个指令段，并按Enter键确认。例如，要输入“G00 X100 Y1000”MDI运行指令段，可以直接输入“G00 X100 Y1000”并按Enter键，显示窗口内地址字“G、X、Y”的值将分别变为“00、100、1000”。也可以分多次输入一个指令段，即每次输入一个指令字信息，先输入“G00”并按Enter键，显示窗口内将显示字符“G00”，再输入“X100”并按Enter键，然后输入“Y1000”并按Enter键。
输入命令时，可以在命令行看到输入的内容，如果在按Enter键前发现输入错误，可用“BS”、“→”、“←”键进行编辑；如果在按Enter键后发现输入错误，系统会提示相应的错误信息。
（2）MDI运行。执行“MDI运行”功能，工作方式设为 ，按下操作面板上的 键，系统开始执行指令。 
（3）MDI清除。按“MDI清除F7”键可清除前面输入的数据。当系统正在运行MDI指令时，如果按下“MDI清除F7”键，系统将停止MDI的运行。 
9．刀具参数输入
功能：设置刀具长度和刀具半径等参数。
（1）在“MDI”子菜单中按“刀具补偿F4”键，此时图形显示窗口将显示刀具参数表。 
（2）用“↑”、“↓”、“→”、“←”、Pgup、Pgdn键移动蓝色亮条选择要修改的选项。
（3）用“→”、“←”、BS、Del键进行编辑修改，输入新值，再按Enter键确认。
（4）按Esc键退出。
例如，设置刀具半径为5mm，则在“刀补表”窗口中移动蓝色亮条至“#0001”栏的“刀具半径”处，按下Enter键，输入“5”，再次按下Enter键确认。编程时，只需在程序中“G41”指令或“G42”指令后输入“D01”指令，即可进行5mm的刀具半径补偿。
例如，设置刀具长度为1mm，则在“刀补表”窗口中移动蓝色亮条至“#0001”栏的“刀具长度”处，按下Enter键，输入“0.5”，再次按下Enter键确认。编程时，只需在程序中“G43”指令或“G44”指令后输入“H01”指令，即可进行0.5mm的刀具半径补偿。
10．关机
（1）按下控制面板上的“急停”按钮断开伺服电源。
（2）断开数控电源。
（3）断开机床电源。
 
1.2  进阶任务：数控铣床对刀操作
1.2.1  任务描述
训练数控铣床对刀操作，即确定程序原点在机床坐标系中的位置。
1.2.2  任务分析
（1）实际操作包括装夹工件、安装刀具、机床开机、“回零”、关机等，进一步熟悉数控铣床操作面板。
（2）掌握数控机床坐标轴及方向的判断方法。
（3）掌握“四面分中”的对刀方法及设置工件坐标系参数。
（4）掌握在“MDI”功能中校核工件坐标零点。
1.2.3  任务实施
1．准备工作
（1）熟悉数控铣床操作面板。
（2）掌握数控机床坐标轴及方向的判定。
（3）机床开机。
（4）执行“回零”操作。
（5）安装刀具。
（6）装夹工件。
工件原点常设在工件上表面中心，用“四面分中”的方法对刀建立工件坐标系，如图1-4所示。
现以华中HNC-22M数控铣床为例说明数控铣床对刀操作步骤。
2．寻找工件原点（工件上表面中心）
（1）按下“主轴正转”键启动主轴。
（2）按“显示切换F9”键若干次，直至画面显示坐标。
（3）选择手轮方式，并选择X轴，刀具接触工件一侧。
（4）按下“清零”键，使X轴原点相对坐标显示为“0”。
（5）Z向移动刀具至安全高度。
（6）刀具接触工件另一侧。
（7）Z向移动刀具至安全高度，记下X坐标值，选择X轴，移动工作台至X/2坐标处，按下“清零”键，使X轴原点相对坐标显示为“0”。
（8）用同样的方法在Y轴方向对刀，使Y轴原点相对坐标显示为“0”。
（9）选择Z轴，Z向移动刀具至安全高度。
（10）慢速下刀至工件上表面，有微量切屑时即停止下降。
（11）输入“Z”，按下“清零”键，使Z轴原点相对坐标显示为“0”。
此时，刀尖正好停在工件上表面中心——工件原点，但数控机床并“不知道”，要通过以下方法（工件坐标设置）“告诉”机床。
3．工件坐标设置
（1）坐标系的偏置法。
① 在主菜单中按下“设置F5”键，然后再按下“坐标系设定F1”键，最后按下G54坐标系F1键，此时显示窗口将显示坐标参数设置界面。
② 按Pgdn或Pgup键选择要输入的数据类型“G54”、“G55”、“G56”、“G57”、“G58”、“G59”坐标系。
③ 在命令行输入当前机床坐标实际值“X_”、“Y_”、“Z_”（工件坐标系的零点相对于机床零点的偏置值），并按Enter键确认。
④ 按下“工件坐标系F7”键，然后在命令行输入当前机床坐标实际坐标值“X_”、“Y_”、“Z_”，并按Enter键确认。
例如，试切对刀点时，设屏幕显示的机床坐标系中各值为“X-435.9”、“Y-221.285”、“Z-65.965”，则可按上述步骤将其输入到自动坐标系G54中，编程时，只需在程序开头编入“G54”。
这种工件坐标的设置方法有如下优、缺点。
优点：坐标被永久记忆，易于断点恢复。
缺点：“回零”操作是必需的，操作较复杂。
（2）G92浮动坐标对刀法。
这种对刀法寻找工件原点的方法如前文所述，工件坐标设置方法如下：
① 将工作方式切换至“MDI”，然后选择主菜单“MDI”下的“MDI运行”子菜单，在命令行输入“G91 G00 Z30”，按Enter键确认。
② 工作方式切换至“自动”，当按下“循环启动”键时，可将铣刀移至工件上方（0,0,       30）处。
此对刀法在编程时，只需在程序开头编入“G92 X0 Y0 Z30”即可建立工件坐标系，它表示当前刀具位置在工件坐标系中的坐标，由此机床亦可“知道”工件坐标系的位置。
这种工件坐标的设置方法有如下优、缺点。
?	优点：“回零”操作不再是必需的，操作简单。
?	缺点：断电后坐标不会被记忆，断点恢复困难。
4．校核工件坐标零点
（1）在“增量/手动”方式下，提刀到任意一个X、Y、Z位置。
（2）将工作方式切换至“MDI”子菜单中，然后执行“MDI运行”功能。
（3）在命令行输入一个指令段“G54 G00 X0 Y0 Z5”，并按Enter键确认。
（4）将工作方式设为“自动”，按下操作面板上的“循环启动”键，系统开始执行这一指令。
（5）观察刀尖是否回到“X0 Y0 Z5”位置，如果刀尖回到该位置，则证明对刀操作是正确的；否则，需要重新进行对刀操作。
1.3  成长任务：数控铣床程序录入与校验
1.3.1  任务描述
将如下程序录入并校验。
O0013
N10  G90 G94 G40 G21 G17 G54；
N20  G00 X0 Y0 Z5；
N30  M03 S500；
N40  G01 Z-10 F50；
N50  G42 G01 X10 Y20 D01；
N60  G02 X30 I10 F100；
N70  G03 X50 R10；
N80  G91 G01 X0 Y30；
N90  G03 X-40 Y0 I-20；
N100 G01 X0 Y-40；
N110 G40 G90 G00 X0 Y0；
N120 M05；
N130 M30；
1.3.2  任务分析
在数控铣床操作中录入程序并校验，进而在实际操作中培养程序的输入与传输、编辑操作、试运行校验和仿真加工操作等技能。
1.3.3  任务实施
1．程序的录入
（1）手动输入。
① 选择“编辑”工作方式。
② 按下“程序”键，进入“程序”画面，用数据输入键输入程序号“O1000”，然后按Enter键确认，完成程序号的输入。
③ 输入程序指令，每输入一个指令，按一次“输入”键，完成指令的输入。
④ 一个程序段输完后按Enter键，完成程序段结束符号“；”的输入。
⑤ 重复步骤③、④，直到整个加工程序输入完成并自动保存。
在程序录入过程中，常用到如下快捷编辑键。
?	Del：删除光标后的一个字符，光标位置不变，余下字符左移一个字符位置。
?	BS：删除光标前的一个字符，光标向前移动一个字符位置，余下字符左移一个字符位置。
?	Pgup：使编辑程序向程序头滚动一屏，光标位置不变，如果到了程序头，则光标移到文件首行的第一个字符处。
?	Pgdn：使编辑程序向程序尾滚动一屏，光标位置不变，如果到了程序尾，则光标移到文件末行的第一个字符处。
?	←：使光标左移一个字符。
?	→：使光标右移一个字符。
?	↑：使光标上移一行。
?	↓：使光标下移一行。
（2）通信方式输入。采用Mastercam等数控自动编程软件，生成数控加工代码，通过RS232串行口进行通信，接收数控程序。
通信输入的具体操作如下： 
① 选择主菜单下的[DNC通讯]F7，通讯软件界面如图1-5所示，选择“Y”。屏幕出现等待客户指令界面。
② 在计算机界面中打开HZX-Dnc通讯软件，如图1-5所示。单击“发送G代码”按钮，选择文件名为“O0031”的加工程序，然后单击“确定”按钮。
 
图1-5  HZX-Dnc通讯软件界面
③ 在面板上选择X轴，接着在主菜单中按下“程序F1”键，然后按下“选择程序F1”键，通过“↑”或“↓”方向键使光标移动到文件名为“O0031”的加工程序，按Enter键确认。
2．程序的校验
对于已输入到存储器中的程序必须进行检查，对检查中发现的程序指令错误、坐标值错误和几何图形错误等必须进行修改，待加工程序完全正确时才能进行空运行操作。程序检查的方法是对工件图形进行模拟加工，在模拟加工中逐段地执行程序，以便进行程序的检查。其操作过程如下：
（1）机床锁住。为了防止操作错误造成危险，通常先在“手动”状态下按下“机床锁定”键将机床锁住，再选择工作方式为“自动”，自动运行加工程序时机床刀架并不移动，只是在CRT上显示各轴的移动位置，该功能可用于加工程序的检查。
① 选择主菜单中的“自动加工”工作方式。
② 选择好程序后，选择子菜单中的“程序校验”命令。
③ 按下“循环启动”键，可查看程序快速运行的轨迹。 
（2）机床的空运行。数控铣床的空运行是指在不装夹工件的情况下，自动运行加工程序。
① 手动返回机床参考点。
② 根据加工程序装夹相应的刀具及工件。
③ 通过试切法对刀，将各刀具的补偿值输入数控系统。
④ 取下工件。
⑤ 按下“程序”键，输入待检查程序的程序号，CRT显示存储的程序。
⑥ 选择“空运行”工作方式。
⑦ 按下“循环启动”键，开始空运行，CRT屏幕上显示正在运行的程序。
（3）单程序段运行。若选择“单程序段”工作方式，则在执行一个程序段后机床停止。之后，每按一次“循环启动”键，CNC都会执行一个程序段。 
（4）运行显示。
① 显示模式可在正文、大字符、三维图形、XY平面图形、YZ平面图形、ZX平面图形或图形联合显示之间切换，如图1-6～图1-10所示。
 
图1-6  三维图形显示模式
 
图1-7  XY 平面图形显示模式
 
图1-8  YZ 平面图形显示模式
 
图1-9  ZX平面图形显示模式
 
图1-10  图形联合显示模式
② 显示值可在指令位置、实际位置和剩余进给等选项之间切换。
③ 坐标系可在机床坐标系、工件坐标系和相对坐标系之间切换。
④ 图形显示参数可通过参数调整显示比例。
⑤ 相对值零点可将某点设为相对零点。
1.4  辅 助 任 务
1.4.1  数控机床安全教育
1．敬业爱岗
兴趣是最好的老师，只有热爱数控岗位，才能刻苦钻研技术，不断积累实践经验。操作人员必须熟悉并爱护操作对象，保证数控机床的安全、稳定和高效运行。 
2．严格遵守劳动保护制度
在操作数控机床时，操作人员一定要遵守劳动保护制度，正确着装，即穿收袖束腰的工作服，戴工作帽，严禁穿高跟鞋、拖鞋上岗，严禁戴手套和围巾操作数控机床，长发必须盘起收于工作帽内。
3．熟练掌握机床操作及编程
熟悉操作对象的操作方法可避免由于操作失误而造成的事故。大部分事故都是由于操作失误或程序错误造成的。操作人员只有熟练掌握了数控机床的操作方法及编程知识，才能正确编制加工程序，保证机床安全运行，并杜绝事故的发生。 
4．遵守机床操作规程
数控机床都有一套严格的安全操作规程，操作之前的首要任务是阅读并理解这些规程。数控机床操作人员必须遵守以下操作规程。
（1）工件装夹要准确可靠。
（2）开机前，应该仔细检查铣床各部分机构是否完好，开关、按钮是否在合理位置。
（3）机床通电后检查电、气、液系统是否正常。平时还应按要求认真对数控机床进行润滑保养。
（4）操作数控系统面板时，对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其他工具进行操作。
（5）执行机床各坐标轴回参考点操作，以确立机床坐标系。回零前，刀座应在合理位置，预防超程。
（6）完成对刀后，要做回工件原点校验，以防止正式操作时发生撞坏刀具、工件或设备等事故。
（7）程序经校验无误后方可自动运行，自动运行加工时，操作者应集中思想，将左手手指放在“程序停止”按钮上，眼睛观察刀尖运动情况，右手控制修调开关，控制机床拖板运行速率，发现问题及时按下“程序停止”按钮，以确保刀具和数控机床安全，防止各类事故发生。
（8）操作数控系统面板及操作数控机床时，严禁两人同时操作。
（9）机床运行过程中操作人员要坚守岗位，出现异常时应及时按下“急停”按钮，并采取应急措施。若故障是由于操作失误所致，要吸取经验教训，避免下次犯同样的错误。
（10）机床运行过程中不得随意开启电气柜门。 
5．做好机床日常记录
对机床运行过程中出现的不正常情况须认真做好记录，以便出现故障后查找原因，为维修提供第一手资料。实训结束时，除了按规定搞好卫生、保养数控机床外，还应认真做好交接班工作，必要时应做好文字记录。 
1.4.2  认识机床坐标与工件坐标
1．机床坐标系
为了确定机床的运动方向和移动距离，就要在机床上建立一个坐标系，这个坐标系称为机床坐标系，也称标准坐标系。
机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点也称为机床原点或机床零点，是由机床制造商设置在机床上的一个物理位置，机床出厂后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。
数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床启动时，通常要通过机动或手动方式使机床回到参考点以建立机床坐标系。机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，可通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。 
2．工件坐标系、程序原点和对刀点
工件坐标系是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。通常，编程人员选择工件上的某一已知点为原点，建立一个新的坐标系，称为工件坐标系，该坐标系的原点称为程序原点或编程原点。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。
工件坐标系的原点选择要尽量遵循编程简单、尺寸换算少、引起的加工误差小等原则。一般情况下，以坐标式尺寸标注的零件，程序原点应选在便于尺寸标注的地方；对称零件或以同心圆为主的零件，程序原点应选在对称中心线或圆心上；程序原点在Z方向位置的零件，程序原点通常选在工件的上表面。
工件坐标系的建立虽然与工件有关，但其位置仍然是用机床坐标系描述的，也就是说，工件坐标系的原点位置是以机床坐标系作为参考的。
在加工开始时要设置工件坐标系，用“G92”指令可建立工件坐标系，用“G54～G59”指令可选择工件坐标系。
对刀点是零件程序加工的起始点，对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点可与程序原点重合，也可在任何便于对刀的位置，但该点与程序原点之间必须有确定的坐标联系。
3．机床坐标轴的判定
（1）机床坐标轴与方向的规定。
为了在编程时确切地描述机床的运动轨迹，简化程序的编制方法，保证记录数据的通用性，我国机械部于1982年颁布了JB3051-82《数字控制机床坐标和运动方向的命名》规范，对数控机床的坐标轴和方向命名制定了统一的标准，规定直线进给坐标轴用X、Y、Z表示，称为基本坐标轴。X、Y、Z 坐标轴的相互关系用右手螺旋定则决定，如图1-11（a）所示。图中大拇指的指向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。围绕X、Y、Z轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A、B、C 表示，称为附加坐标轴，根据右手螺旋定则，以大拇指分别指向+X、+Y、+Z方向，则其余四指环绕的方向就是圆周进给运动的+A、+B、+C方向，如图1-11（b）所示。
 
           （a）                        （b）
图1-11  机床坐标轴
主轴带动刀具运动的机床坐标轴方向的判定要坚持刀具相对于静止工件而运动的原则。
数控机床的进给运动有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带动工件运动来实现。上述坐标轴正方向是假定工件不动，刀具相对于工件作进给运动的方向。如果是工件移动则用加“＇”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，同样，两者运动的负方向也相反。
例如，在X、Y、Z轴主要直线运动之外还有第二组平行于它们的运动，可分别将该运动的坐标定为U、V、W。 
坐标轴及其方向确定有3个规定：
① 假定工件相对静止，刀具运动。
② 先判定Z轴，再判定X轴，最后按右手定则判定Y轴。
③ 远离工件的方向为坐标轴正方向。
（2）机床坐标轴与方向的确定。
① Z轴的确定：Z坐标轴的运动由传递切削力的主轴决定，与主轴平行的标准坐标轴为Z坐标轴，其正方向为增加刀具和工件之间距离的方向。
② X轴的确定：X坐标轴的运动是水平的，它平行于工件装夹面，是刀具或工件定位平面内运动的主要坐标。
对于工件旋转的机床（车床），X坐标轴的方向在工件的径向上，并且平行于横滑座，刀具离开工件回转中心的方向为X坐标轴的正方向。
对于刀具旋转的机床（铣床），若Z坐标轴是水平的（卧式铣床），当由主轴向工件观察时，X坐标轴的正方向指向右方；若Z坐标轴是垂直的（立式铣床），当由主轴向立柱看时，X坐标轴的正方向指向右方；对于双立柱的龙门铣床，当由主轴向左侧立柱看时，X坐标轴的正方向指向右方。
③ Y轴的确定：根据X、Z坐标轴，按照右手定则确定。
1.4.3  认识华中数控铣床HNC-22M的控制面板及软件操作界面
华中数控铣床HNC-22M的控制面板如图1-12所示，软件操作界面如图1-13所示。
 
图1-12  华中HNC-22M的数控装置操作台 
 
 
图1-13  HNC-22M的软件操作界面 
1．图形显示窗口
可以根据需要，用F9功能键设置窗口的显示内容。
2．菜单命令条
操作界面中最重要的是菜单命令条。系统功能的操作主要通过菜单命令条中的功能键“F1～F10”来完成。由于每个功能包括不同的操作，菜单采用层次结构，即在主菜单下选择一个菜单项后，数控装置会显示该功能下的子菜单，用户可根据该子菜单的内容选择所需的操作。当要返回主菜单时，在子菜单中按下F10键即可。
3．运行程序索引
自动加工中的程序名及当前程序段的段号。
4．选定坐标系中的坐标值
（1）坐标系可在机床坐标系、工件坐标系和相对坐标系之间切换。
（2）显示值可在指令位置、实际位置、剩余位置、跟踪误差、负载电流和补偿值之间切换。
5．工件坐标零点
工件坐标零点在机床坐标系中的坐标。
6．倍率修调
（1）主轴修调：当前主轴修调倍率。
（2）进给修调：当前进给修调倍率。
（3）快速修调：当前快速修调倍率。
7．辅助机能
自动加工中的“M”、“S”、“T”代码。
8．当前加工程序行
正在加工的程序段或将要加工的程序段。
9．当前加工方式、系统运行状态及当前时间
（1）工作方式：系统工作方式控制面板上相应按键可使机床在自动、单段、手动、增量、回零、急停和复位等状态之间切换。
（2）运行状态：系统工作状态包括运行正常和出错。
（3）系统时钟：当前系统时间。